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制造件批准流程 (PPAP) 是一项行业标准，用于确保产品设计和规格要求得到满足。通过 PPAP 指南，供应商和客户可以清楚地了解获得供应商制造零件部分批准的要求。那么，什么是 PPAP？PPAP 代表什么？请阅读下文，找到正确的答案。
PPAP代表生产件批准流程 (PPAP)。它是航空航天和汽车行业的一个重要程序，旨在确保供应商生产的零件始终如一。PPAP 是一个包含 18 个要素的综合流程，旨在确保每个零件都符合预期，并始终保持高质量生产。虽然 PPAP 起源于航空航天和汽车行业，但它已在整个制造流程中得到更广泛的应用，以支持关键操作并简化供应商和客户之间的协作。
PPAP 至关重要，因为它确保车辆或机械所需的每个关键部件每次都按照精确的规格制造。它提供清晰的指示，使供应商能够准确了解对他们的期望，从而改善沟通。对于制造商而言，它能够确保高质量的产出，并确保在生产过程中满足其要求。它还能降低发生错误的风险和纠正措施的需求，使整个流程更加顺畅。
PPAP 有 18 个元素，但并非所有元素都是必需的，这取决于客户要求和所生产零件的复杂性。
零件图通常由客户提供。零件图上的每个特征都必须突出显示，以与检测结果相符。这包括打印的注释、标准公差注释和规格，以及与零件设计相关的任何其他信息。
为什么要在 PPAP 中包含零件图的副本？这可以向客户表明您拥有零件图的副本，并确保双方讨论的是同一个零件。
详细说明变更情况的文档，通常称为“技术变更通知”。仅在发生变更时才需要此文档。
此批准通常是对客户生产的样品生产零件进行工程测试。通常需要“临时补偿”才能在PPAP完成之前将零件发给客户。您的客户可能会要求额外的工程批准。
设计故障模式与影响分析 (DFMEA) 是故障模式与影响分析 (FMEA) 在设计阶段的具体应用。DFMEA 允许设计团队在设计完成之前记录他们预测的潜在产品故障，并利用这些信息最大限度地减少故障原因。
工艺流程图展示了零件制造所需的所有步骤。它应涵盖零件加工过程中的所有主要步骤，包括入厂部件、测量和检验。工艺流程图应与控制计划和过程失效模式及后果分析 (PFMEA) 保持一致，并应包含不合格材料和零件的来源。
过程失效模式和影响分析 (PFMEA) 评估制造过程中的每个步骤，以指出每个零件的制造和组装过程中可能出现的问题。
控制计划反映了 PFMEA（过程故障模式和影响分析），并提供了有关如何在检查、装配或成品检查期间检查潜在问题的更多详细信息。
测量系统分析本身就是一项研究，并将符合客户相关的 ISO 或 TS 标准。它通常包括仪表关键特性的 R&R（重复性和再现性），以及用于测量这些特性的仪表已校准的确认。
图纸上所有尺寸及标注部件测量结果的列表。该列表包含产品特性、规格、测量结果以及标注尺寸“合格”或“不合格”的评级。通常至少报告6个产品。
对零件进行的所有测试的总结。该总结必须记录所有通过或未通过的测试结果。总结必须由客户和供应商签字，以证明所有必要的测试均已完成，并且所有测试的附加数据均已提交。
通常，这包括关键特性的SPC（统计过程控制）图表。这些研究表明关键工艺已稳定，并已准备好开始工艺验证。
包括参与完成验证测试的任何实验室的所有行业认证。
外观审批报告用于确认客户已对最终产品进行检验，并确认其符合设计所需的所有外观规格。报告内容包括颜色、纹理、配合度（零件之间的间隙）等。
制造零件的图像以及这些零件的存储位置包含在 PPAP 文档中。
样品部分已由客户和供应商签字。主要部分通常用于培训操作员进行视觉或听觉等主观测试。
检查辅助工具用于制造过程中，详细列出了用于检查零件或装配过程中测量的所有工具。该辅助工具会列出零件、描述工具，并提供工具的校准计划。
PPAP 要求的这一部分是每个客户列出他们自己对 PPAP 流程的具体要求的地方。
保证条款是对整个 PPAP 的总结，具体规定：
这是一个很长的清单，但PPAP 流程可确保在生产之前和生产期间对所有事项进行规划和考虑，以最大限度地减少错误和浪费并交付高质量的产品。
以上是3D Vina想与读者分享的信息。希望这些信息能帮助您更清晰地理解和掌握PPAP的概念以及围绕生产件批准程序（PPAP）的相关问题。从而帮助企业最有效地应用调整、修改生产和制造流程，同时生产出符合客户期望的优质产品。
